Proceso de fabricación del ladrillo

El proceso de elaboración para la obtención de un buen producto, especialmente en el ámbito de la construcción, comienza por la elección de las materias primas adecuadas. Para la fabricación de la cerámica, se comienza con el transporte a fábrica de los minerales, normalmente obtenidos en canteras cercanas (barreras), aunque para ciertos productos es necesaria la utilización de materias primas de canteras de otras partes de España.

Barrera: zona de extracción del barro situada tras la fábrica

Una vez en fábrica, la materia prima es introducida en una especie de trituradora, denominada “desmenuzador”, cuya función es la de machacar el mineral o la roca hasta convertirla en grava. Dicho desmenuzador se encuentra soterrado y en funcionamiento llega a alcanzar grandes temperaturas. Debe de tener además una revisión periódica para la detección de reparaciones, que son un tanto incómodas, ya que no dispone de mucho espacio para el operario.

Desmenuzador o alimentador: trocea el barro que sale de la tolva para pasarlo a la cinta

Cuando el mineral se encuentra ya triturado, este se distribuye mediante un sistema de carriles elevados en un almacén techado, pero abierto al exterior, dando lugar a una especie de montañas del mismo material desmenuzado.

Tras haber clasificado la grava en las montañas, ésta es seleccionada, en función del tipo de ladrillo que se quiera obtener, en diferentes proporciones hasta obtener la mezcla de gravas adecuadas. Tras la mezcla, ésta es transportada en carretillas a un sistema de puertas que comunican y distribuyen la misma en las diferentes partes del molino.

Adición de arena












El paso de la molienda, una vez mezclada la grava, es junto a la cocción, uno de los más importantes del proceso. En función del tiempo de molienda se obtendrá una mezcla más o menos fina. Desde el depósito exterior, las puertas dan paso a unas cintas que dirigen la grava a los molinos. Una vez en la máquina, el proceso de molienda puede darse mediante dos métodos:

1- Mediante una rueda, la cual va girando sobre la grava depositada en el suelo, moliendo los trozos de barro, y la masa resultante pasa a través de unos orificios al depósito y cinta situados debajo.

Molino: muele los trozos de barro y la masa resultante pasa a través de unos orificios al depósito y cinta situados debajo

2- Mediante un golpeo de la grava con un martillo de acero. El martillo hace además golpea las piedras entre sí para producir más erosión. La fuerza con la que golpea el martillo es tal que en unas horas, el martillo queda completamente desgastado, por lo que cada poco tiempo las máquinas han de ser revisadas para sustituir los martillos. Estas máquinas no suelen pararse salvo para la reparación, ya que se consume mucho tiempo y energía para ponerlas en marcha.

Cuando la grava ya está molida, ésta se transporta en cintas para llevarla al electroimán. En él se procederá a extraerle las partículas metálicas.

Electroimán













Tras ello, el barro es conducido a las laminadoras, por donde pasa primero por una de gran tamaño y otra luego más pequeña.

Laminadora

El paso siguiente es el de la desecación. Para ello el barro es secado en torno a los 100-200 grados centígrados, para eliminar el agua entre las micelas. Este proceso es reversible, ya que si mezclamos el barro con agua, obtendremos de nuevo la materia inicial. El barro desecado es perfectamente moldeable, se puede dejar la huella del dedo y si se cae o se golpea únicamente se deforma como la plastilina.
Cuando el barro está desecado, a éste se le hace pasar por una máquina con una serie de moldes denominada “galletera”; a través de ella se extruye un prisma perforado, una barra longitudinal continua que circula sobre unas cintas con las medidas de grueso y tizón fijadas. Como el proceso es reversible, si el tamaño obtenido no es el adecuado, el barro se puede volver a mezclar con agua y pasarlo de nuevo por la galletera.

Galletera: a través de esta máquina se extruye un prisma perforado












Molde: para dar forma al prisma extruido













El siguiente paso es el de cortar la barra. Esta continúa por la cinta hasta llegar a los carros de corte, donde mediante hilos se secciona el prisma obteniendo así el tamaño de ladrillo a soga deseado.

Carros de corte: mediante hilos se secciona el prisma obteniendo el tamaño deseado de ladrillo

Una vez cortados los ladrillos son colocados mediante una máquina en bandejas para pasar al túnel de secado (secadero). De este proceso, denominado deshidratación, depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, porque evita la presencia de fisuras. Se elimina el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.

Carga de estanterías para el secadero













En este túnel se hace circular aire (generalmente proveniente del horno de cocción, aprovechando las altas temperaturas de éste), con una cantidad variable de humedad y un aumento gradual de temperatura, de forma que no se producen grandes contrastes termohigrométricos (posibles causantes de pequeñas fisuras).

Impulsión de gas caliente dentro del secadero


















Extracción de humedad del secadero


















A la salida de este túnel, un operario se encarga de supervisar que cada uno de los ladrillos sigue el proceso como está previsto y retira los que tienen imperfecciones. A continuación son colocados en hilera y se desplazan sobre un carril de cilindros hasta una máquina robotizada que los agrupa y los apila, mediante unas pinzas, unos sobre otros, formando “paquetes” que coloca sobre las vagonetas de horno. Este es el último paso antes de pasar al proceso de cocción.

Apiladora: esta máquina separa los ladrillos una vez salidos del secadero y los coloca en vagones para llevarlos al horno











La cocción se realiza en hornos de túnel, donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C, variando de forma continua y uniforme. El objetivo de este proceso es la sinterización de la arcilla y su vitrificación.

Prehorno

Estos procesos de cocción se deben llevar a cabo manejando una curva de temperaturas de la cual dependerán varias de las características del ladrillo, ya que si es mal manejada esta curva puede haber problemas con el ladrillo, por ejemplo la generación de esfuerzos residuales en el ladrillo, produciendo agrietamientos.

Parte superior del horno

Al salir del túnel una apiladora automática pone los ladrillos, que se encuentran sobre las vagonetas de horno, en pallets, fáciles de mover con carretillas elevadoras. Por último son embalados con cintas de plástico (pueden también ser envueltos con plástico transparente) para poder almacenarlos y transportarlos posteriormente en camiones.

Plastificado de palés